在膠印過程中，紙張、油墨和潤版液之間相互作用產生變數，正如同機器部件和印刷材料一樣，這些變數不僅影響膠印過程，而且也影響印刷質量。因此，必須不斷觀察分析，才能使印刷過程正常進行。本文就印刷過程印跡變淺因素進行分析。
橡皮布上紙張和油墨殘留物的堆積
在膠印過程中，造成印跡變淺的原因很多，但主要原因是橡皮布上紙張和油墨殘留物的堆積。一般講，洗后的橡皮布大約在開始印刷至1500張以后就會產生堆積現象，其堆積效應主要受以下幾方面影響。
1.油墨的黏滯性對堆積的影響
油墨的黏滯性分干黏滯性和濕黏滯性，干黏滯性可理解為油墨中不含潤版液成分時所表現的黏滯性；濕黏滯性可理解為印刷過程中油墨含潤版液后所表現的黏滯性。黏滯性在批量印刷過程中是有變化的，當油墨黏滯性低于紙版掉毛*限時，在整個印刷中印跡既不滿也不嶄，不容易產生紙毛堆積現象；當油墨的黏滯性高于紙張掉毛*限時，印跡在印刷過程中會越來越嶄。由于油墨的黏滯性高，許多小紙毛從紙張表面被拔下來，促使紙毛堆積在橡皮布上。另外，紙張表面有少許松散的小顆粒（紙粉），小顆粒也很容易脫離紙張被黏附在橡皮布的著墨部分，形成堆積。
在印刷開始時，也就是洗完橡皮布不久，正常的潤版液量情況下，圖文部分（網點、線條、實地）油墨量被100%轉移到紙上。而當印刷至1500張之后或在潤滑液不正常情況下，橡皮布上的墨跡回會產生堆積現象，通過高倍顯微照片觀察更明顯。轉移到紙上的網點，其直徑受損，而且網點中間呈現無墨的小白點，因此，網點顯得淺淡，這表明轉移到紙上的油墨量減少。如果不勤洗橡皮布或對潤版液量、墨量進行正確調整，橡皮布上堆積的紙毛、紙粉和油墨殘留物會越來越多，印跡將會繼續變淺，印在紙上網點中間無墨的部分還要進一步擴大，其中對網目調印品變淺趨勢更明顯。
2.潤版液量對堆積現象的影響
（1）潤版液量對油墨黏滯性的影響
從上述可知，油墨黏滯性分干黏滯性和濕黏滯性兩種。濕黏滯性比干黏滯性低，因為水分降低了油墨的黏滯性。由此可知，潤版液量對油墨的黏滯性有直接影響，即對堆積現象有直接影響。一般情況下，油墨的黏滯性隨著潤版液量的增加而降低，但是受油墨種類、機型和墨輥的溫度等諸多因素的影響，也有其他實驗情況表明，油墨的濕黏滯性隨著潤版液量的增加而不一定總是降低。因此我們必須注意觀察和調整。
（2）潤版液量除對堆積在橡皮布上的紙粉和油墨的影響外，紙粉、紙張涂料也能被潤版液黏附和溶解，從而堆積在橡皮布上。這種堆積現象多發生在易堆積性高的紙張上，并且堆積在橡皮布表面非圖文部分。當堆積量達到一定程度后，就會向印跡部分擴展。在墨層厚度、油墨黏滯性、溫度、濕度和實地密度等條件不變的情況下，只要潤版液給足一些，橡皮布上就沒有這種堆積物存在。當然，這里所講的把潤版液給足一些，是在即使多用一些潤版液印刷，也不會使印品出現水跡，并保證印品質量的前提下。
（3）有些膠印工教條地追求“水墨平衡”，印刷過程中不斷地減少水量，而忽視了上述堆積效應對印跡變淺的的影響，結果使堆積現象加重，印跡繼續變淺。
綜上所述，在膠印過程中，由于堆積效應造成印刷質量顯著變化——印跡不斷變淺。這種堆積是不可不可避免的，除了用勤洗橡皮布來保證印刷質量外，還必須調整油墨黏滯性，另外，當整批印件所用的潤版液量都超過所印站特定的堆積*限值，洗橡皮布的間隔就會大大延長，這時對排除印跡變淺的故障，保證整批印件深淺一致有很大作用。
除了堆積原因外還有以下幾種情況也會造成印跡變淺
1、一般情況下，當潤版液量增加時，墨層厚度就會降低，這是操作人員能及時發現并調整，但有些油墨因吸水量大,印刷時情況卻相反，再使用這類油墨印刷時操作人員常常會按常規做法減少潤版用液量，想使印跡變深，反而印跡繼續變淺。
2、膠印過程中油墨加放燥油太多。停機后墨輥、墨斗輥上的墨層很快干固，使其吸附油墨的能力傳墨性能減弱，重新開印時造成傳墨量變少，使印跡突然變淺，有時印刷中途由于墨輥上墨層很薄也會逐漸干固，使印跡很快變淺（網目調試印刷易發生此現象）。
3、由于未勤觀察墨斗，未及時發現墨斗內墨量水平面降低過多，或墨斗的油墨觸變性過大，流動性過差，使油墨量減少，造成印跡變淺。
4、在整批印件印刷過程中，部分紙品的平滑度，吸墨性能突然變差，也會造成印跡變淺。
5、印刷過程中，印版的圖文部分在著水輥、著墨輥、橡皮滾筒以及紙張上脫落下來的紙粉，紙毛的反復摩擦下，感光層逐漸被磨損、破壞，親油性減弱，親水性增強，有時印版的圖文部分會逐漸變的著墨不良，使印跡變淺（用烤版處理的方法增強感光層抗磨損能力，可以延長印跡變淺時間）。
6、高速膠印機的滾筒直徑較小，在滾壓過程中壓印的寬度也相應減少，印刷中途若突然較大的增加印刷速度而印刷壓力沒有相應增大，也會使印跡變淺，這是因為，當印刷速度提高時，必然使印版與橡皮布，橡皮布與印張之間互相對應的點所接觸的時間相應的減少使印刷面之間不完全接觸的可能性增大，引起圖文轉移不完整，網點不實，墨色灰淡。
